精密設計モジュラークロスフィッティング 油圧および空気圧系および流体制御で一般的に使用される複雑な工業用パイプ継手です。精密機械加工は、安定して高圧、高温、または腐食性の環境で長時間働くことができるようにするために不可欠です。
1。材料の選択
精密設計モジュラークロスフィッティングの製造の過程で、材料の選択が重要です。製品は、高強度、耐食性、耐摩耗性、その他の特性を持つ必要があるため、通常、次の材料が使用されます。
ステンレス鋼：ステンレス鋼は、耐食性と高強度のために、このようなパイプ継手を製造するための好ましい材料になりました。特に、材料の要件が非常に高い石油、化学物質、食品加工の分野では、ステンレス鋼はうまく機能します。
真鍮：真鍮製の材料は、摩耗と腐食抵抗と良好な機密性のために、空気圧系で広く使用されています。
合金鋼：合金鋼材料は、非常に高圧または特別な環境でより高い強度と耐久性を提供できます。
適切な材料を選択すると、パイプフィッティングの性能が決まり、その後の処理と完成品のサービス寿命にも直接影響します。
2。CNC加工（CNC）
精密設計モジュラークロスフィッティングのコア処理ステップは、高度に自動化された正確な処理技術であるCNC加工（CNC）です。
設計とプログラミング：処理する前に、エンジニアはコンピューター支援設計（CAD）ソフトウェアを使用して、正確な3次元モデルを作成する必要があります。次に、コンピューター支援の製造（CAM）ソフトウェアを使用して、設計を処理コードに変換して、高精度の切断と処理のためにCNC工作機械を導きます。
大まかな機械加工：精密機械加工の前に、過剰な材料を除去するために最初に粗い機械加工が行われます。 CNC工作機械は、プリセットプログラムに従って複数のカットを実行して、設計の形状とサイズにアプローチします。
仕上げ：大まかな機械加工が完了した後、CNC工作機械は、各クロスインターフェイスの精度がミクロンレベルの耐性に到達するように、より細かい切削工具で仕上げを実行します。これは、パイプフィッティングがシステムでしっかりと接続されていることを確認するための重要なステップです。
内部および外部スレッド処理：ほとんどの精度で設計されたモジュラークロスフィッティングには、スレッドパーツが含まれます。 CNCマシンは、特別なツールを使用して、高精度の内部および外部スレッドを処理して、パイプラインシステムでのシーリングを確保します。
3。表面処理プロセス
精密設計モジュラークロスフィッティングの耐久性をさらに向上させるために、通常、一連の表面処理が行われます。表面処理は、材料の耐食性を高め、その外観を改善し、より滑らかで美しくすることができます。一般的な表面処理プロセスは次のとおりです。
ニッケル/クロムメッキ：ステンレス鋼または真鍮製で作られたパイプフィッティングは、通常、酸化と腐食に対する耐性を高めるためにニッケルメッキまたはクロムメッキです。また、コーティングは、湿度の高い環境で製品の錆びを防ぎ、耐摩耗性を改善することもできます。
陽極酸化：アルミニウムまたはその他の軽量材料で作られたパイプ継手の場合、陽極酸化は、耐久性を高めるために保護膜を形成しながら、材料の表面の硬度と腐食抵抗を改善することができます。
研磨：一部のハイエンドアプリケーションでは、流体抵抗を減らすか、製品がより視覚的に美しいことを確認するために滑らかな磨かれた表面が必要です。磨かれたパイプ継手は、鏡と同じくらい滑らかであるだけでなく、腐食抵抗をさらに強化します。
4。精密テストと品質管理
処理後、各製品が設計要件と業界の基準を満たすことを保証するために、精密に設計されたモジュラークロスフィッティングが厳格な品質テストを受ける必要があります。
寸法検出：座標測定機（CMM）などの精度測定機器を使用して、各パイプのフィッティングのサイズと形状が設計された耐性範囲内であるかどうかを検出します。特に、インターフェイスの検出は、他のパイプフィッティングまたはシステムとシームレスに接続できるようにするために特に重要です。
圧力テスト：高圧環境でのパイプフィッティングの性能を検証するために、圧力テストが実行されます。このテストは、漏れや変形などの問題があるかどうかを観察するために、パイプの内部の実際の作業条件よりも高い圧力を適用します。
シーリングテスト：空気圧および油圧システムでは、シーリングは重要な性能指標です。したがって、パイプ継手は、高圧流体の下で漏れないようにするために、特別な空気の緊張テストに合格する必要があります。
腐食抵抗テスト：腐食性環境で製品の安定性を確保するために、塩スプレー試験などの耐食性試験が実施されます。シミュレートされた腐食性条件下でチューブをテストすると、その表面処理の有効性が保証されます。
